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高浓度氨氮废水处理方法从NH3-N的另一种形式(气态)开始。需要解决两个关键技术问题:

1.如何将废水中的固态氨(铵盐)z转化为气态氨(游离氨)?

2.如何将气态氨从水中分离出来使用或回收?在研发中,我们运用了传统吹脱方法的基本原理,即通过添加碱来提高废水的pH值,尽可能将固定铵转化为游离氨,然后借助空气的力量将游离氨分离。然而,传统的吹脱方法只能去除大约70%的氨氮。新研究结果采用了多级吹脱、C声波、C重力等新技术,去除率只能达到90%左右。达到标准后,将继续采用A/0方法。同时,传统吹脱方法的气水比高达5000:1,能耗高,成本高,工业应用难度大;同时,被成千上万倍的空气稀释的氨不能被回收,只能转移到大气中进行二次污染。








高浓度氨氮废水处理具有以下经济技术优势:

1)工艺流程简单,占地面积小。

2)自动化程度高,操作管理维护方便。

3)塔设备分离,抗堵塞,不易结垢,操作弹性大(70-130%)(CN20152064904.1)

4)蒸汽消耗低(70-130kg/吨水),运行成本低。

5)脱氨(99%)一次性出水(低的氨氮可达10mg/L)

6)氨氮回收(高浓度氨或氨回收);无二次污染。

7)设备设计成熟,施工周期短,投资成本低。

一般氨氮废水处理技术存在的问题:

1.不管是蒸氨(汽提)还是吹脱+A/O或吹脱+化学沉淀,都与高投入、高运行成本的预处理工艺密不可分。蒸氨水一次投入过多,吹脱动力消耗过大。

2.是延续A/O方法不仅投资大,占地面积大,对预处理出水要求严格(如NH3-N必须小于300mg/l,对5000mg/l以上高浓度氨氮废水提或吹脱方法,根本达不到这一要求,所以只能用几倍水稀释)。

3.与A/O方法相比,续接化学沉淀法投资少,占用空间小,但剂量过大。氮:Mg连续沉淀法处理成本较高,出水不能满足国内一级及二级排放标准。

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